1, caractéristiques

(1) Pores : défauts en forme de trous formés par le gaz à l'intérieur de la pièce moulée. Sa surface est généralement lisse, principalement en forme de poire, ronde ou ovale. Généralement non exposés dans la surface de la pièce moulée, existent souvent dans les grands trous, les trous sont en groupes.

(2) Trous d'air sous-cutanés : pores épars situés sous la peau de la pièce moulée. Trous de gaz réactifs générés par la réaction chimique entre le métal fondu et le sable (moule, noyau humide, peinture, surface de fonte refroidie). Forme : aciculaire, têtard, sphérique, poire, etc. Différentes tailles et profondeurs. On le trouve généralement après un usinage ou un traitement thermique.

(3) nid à gaz (pores de surface de la fosse à gaz) : la surface de coulée est concave et les pores sont plus lisses.

(4) Rétrécissement : Porosité dispersée et rétrécissement et retrait combinés des défauts de coulée des trous.

(5) Trou d'épingle : La taille du trou d'épingle est généralement répartie dans la section de coulée des pores précipités. Les pièces coulées en alliage d'aluminium apparaissent souvent dans ces pores, ce qui nuit considérablement à la performance de la coulée.

① Trous d'épingle en forme de point : De tels trous d'épingle dans le contour clair, microscopique et en forme de point à faible grossissement, qui ne sont pas reliés entre eux, peuvent compter le nombre de trous d'épingle par centimètre carré de surface et mesurer le diamètre du trou d'épingle. Ces trous d'épingle et le rétrécissement de la cavité de retrait sont faciles à distinguer. Trou d'épingle en forme de point formé par la précipitation de la bulle de coulée, et survenu dans la plage de température de cristallisation, bonne aptitude à la coulée, comme les pièces coulées en alliage ZL102. Lorsque la vitesse de solidification est plus rapide, la composition eutectique des pièces coulées en alliage ZL105 fait apparaître un trou d'épingle ponctuel.

② Trou d'épingle à mailles : Ce type de microstructure dense à faible grossissement associée à une maille, accompagnée d'un petit nombre de trous plus grands, pas facile de compter le nombre de trous d'épingle, difficile de mesurer le diamètre des trous d'épingle, souvent avec la pointe, communément appelé "pieds de mouche". Température de cristallisation de l'alliage, la coulée s'est lentement solidifiée précipitation de la distribution du gaz dans la limite du grain et développé dendrite écart, lorsque la cristallisation du prix de l'action a été formé, le canal de retrait est bloqué, ils se sont formés dans la limite du grain et dendrite écart Maille trou d'épingle.

③ Trou d'épingle de type mixte : Ce type de trou d'épingle et de trou d'épingle à mailles mélangées, commun dans la structure de la coulée complexe et d'épaisseur inégale.

Les trous d'épingle peuvent être classés selon les normes nationales, les plus mauvaises qualités, plus les propriétés mécaniques des pièces coulées sont faibles, plus la résistance à la corrosion et la qualité de la surface sont mauvaises. Les pièces coulées sont mises au rebut lorsque le niveau de trou d'épingle permis par la technologie de coulée n'est pas atteint, dans lequel le trou d'épingle en maille fend la base de l'alliage et est plus nocif que le trou d'épingle.

(6) Trous d'épingle en surface : pores épars regroupés dans la surface de la pièce moulée. Ses caractéristiques et la formation des mêmes raisons et des trous d'air sous-cutanés, généralement exposés sur la surface de la coulée, après usinage 1 ~ 2mm peuvent être enlevés.

(7) feu d'étranglement (choke hole) : un grand nombre de gaz générés lors du processus de coulée ne peuvent pas être évacués avec succès, l'ébullition se produit dans le métal liquide, ce qui entraîne un grand nombre de pores dans la coulée, des défauts de coulée ou même incomplets.

Classification stomatale

(1) Pores précipités : Ces pores sont uniformément répartis à l'intérieur près de l'entrée, de la colonne montante, de la section chaude et d'autres zones à température élevée. Les pores sont petits et dispersés, souvent avec une coexistence de retrait.

Précipitation : c'est-à-dire le gaz contenant de l'aluminium, ne supprime pas complètement la précipitation nette pendant la solidification.

(2) Porosité réactive : Ces pores sont uniformément répartis sur la surface de contact entre la paroi et la pièce moulée. La surface stomatale est lisse, blanc argent (pièces en acier), de couleur métallique claire ou foncée.

Réactions : Moule, noyau, fonte froide, peinture, etc. Contient des substances qui réagissent avec l'eau d'aluminium et produisent du gaz.

(3) Stomes invasifs : Ces stomates sont répartis dans la partie supérieure de la pièce moulée, avec des trous larges et lisses.

Envahissement : le gaz dans la cavité, ne s'est pas écoulé à temps, mais a envahi la pièce moulée.

3. Mécanisme de formation

des stomates : le

moule

de coulée à

basse pression

est essentiellement scellé, le métal liquide se remplissant plus rapidement, trop tard pour décharger le gaz, l'emballage se formant dans les pores ou les trous d'épingle

de la coulée.

(1) Gaz dissous dans le métal fondu Précipitation - Pores de précipitation (trous d'épingle), gaz contenus dans le métal fondu Lorsque le métal liquide est refroidi et solidifié, le gaz est précipité en raison de la diminution de la solubilité du gaz, .

Aluminium liquide gazeux, teneur élevée en inclusions, l'effet d'affinage est faible, le taux de solidification de la coulée est faible.

(2) noyau humide, peinture, fer refroidi avec une surface sale, pores réactifs au gaz (pores hypodermiques) générés après la chaleur de coulée, pores produits par réaction chimique entre le matériau de la paroi et le métal liquide ou à l'intérieur du métal liquide .

(3) Le gaz dans la cavité n'est pas expulsé à temps en raison du type de stomates d'invasion extérieure (atmosphère unique). En raison de la conception déraisonnable du processus de coulée, comme le mauvais échappement du moule ou du noyau ou le fonctionnement par inadvertance, tel que le blocage de l'injection lorsque l'œil (coulée trop rapide), la cavité du gaz a été supprimée dans la coulée provoquée.

4, mesures de prévention et de contrôle

(1) La mise en œuvre stricte des procédures d'exploitation de la fonderie, pour éviter l'aspiration du métal liquide, et de graves manques de gaz. Prévenir les précipitations

porosity①

Les

matières premières métalliques et la charge doivent être sèches, sans rouille, sans huile, etc.

② la température de fusion ne doit pas être trop élevée. Plus la température de fusion du métal liquide est élevée, plus il y a de gaz dissous (principalement de l'hydrogène). Par conséquent, la température de fusion doit être strictement contrôlée, en particulier pour les alliages non ferreux.

③ tout type de temps de fusion du métal doit être aussi court que possible pour éviter une trop longue fusion ; l'aspiration du métal liquide a augmenté, une usine produisant des pièces coulées en aluminium-fer-manganèse-laiton, 2,5h de fusion hors du four, des pièces coulées de coulée L'étanchéité à l'air est qualifiée ; mais après 6h de coulée en fusion au four de coulée, sous le prétexte du même procédé, les pièces coulées sont rejetées en raison d'une défaillance de l'étanchéité aux gaz. Après avoir récupéré le temps de fusion, l'étanchéité à l'air des pièces coulées est qualifiée, ce qui montre pleinement l'influence du temps de fusion sur l'étanchéité à l'air des pièces coulées.

④ l'alliage d'aluminium devrait être autant que possible sans fusion fréquente au four, en raison de cette forte capacité d'agitation du four, l'aluminium et l'air en contact s'oxydent facilement en Al2O3, et en métal liquide en scories, mais aussi pour la précipitation des gaz opportunité. Dans le même temps, il est également facile de réagir avec H2O, le métal liquide par inhalation d'hydrogène H2. Four à réflexion si utilisé, le four de chauffage à infrarouge lointain, et même l'utilisation de pétrole ou de gaz four reflex peut être. La pratique a prouvé que : avec ces fours de fusion d'alliage d'aluminium contenu dans le gaz, la quantité d'impuretés est moindre.

⑤ l'alimentation doit se faire au point de fusion bas du matériau, suivi de l'introduction du point de fusion élevé du matériau. L'apport de métal sera ainsi moindre, la raison en étant que la charge et la surface et le temps de contact avec l'air sont réduits.

⑥ Le dégazage de métal liquide doit immédiatement scories, puis la coulée, ne peut pas rester trop longtemps, pour éviter de respirer à nouveau.

⑦ avec l'affinage de l'hexachloroéthane ou de l'argon ou sous vide au gaz.

(2) réduire au minimum la production de peinture, de noyau de sable, de type de métal (noyau) et d'autres gaz. Choisissez un gaz de bonne qualité ; réduisez la quantité de peinture, de moule et de peinture de noyau à sécher complètement. Empêcher

stoma① types

réactifs

de la peinture

doit choisir le droit, la peinture la quantité de gaz ne peut pas être élevé. La peinture a également un certain échappement.

② moule et le noyau doit être préchauffé, puis la peinture de pulvérisation, après la fin doit être grillé avant l'utilisation.

③ la peinture en spray ne peut pas être fastidieuse. Où la peinture s'en va, devrait immédiatement compléter la pulvérisation.

④ le noyau de sable doit être soigneusement séché pour pouvoir être utilisé.

⑤ le métal et la surface froide du fer doivent être lisses et propres, et après le séchage, il faut les utiliser.

(3) pour améliorer les conditions d'échappement des moules et des noyaux. En fonction des caractéristiques de la pièce moulée, compte tenu de la situation de remplissage de la pièce, choisissez un emplacement raisonnable de l'échappement et différentes mesures d'échappement : rainure d'échappement, échappement, goupille d'échappement, bouchon d'échappement, échappement d'évent .

(4) Choisir la vitesse de remplissage appropriée et s'efforcer de lisser le type rempli de métal liquide, afin d'éviter l'implication de gaz. La vitesse de montée du métal liquide est généralement contrôlée à 50 mm/s. Coulée par gravité qui est un procédé de coulée raisonnable : température de coulée, température du moule, vitesse de coulée, temps de coulée, etc.